气力输送中旋转供料器的介绍概述，旋转供料器的是气力输送系统中尤其关键的一个部件。它的运用很广泛，可在压送系统中做为供料器的，也可安装在吸送系统的分离器或除尘器下面做为卸料器或卸灰器。它在供料或卸料、卸灰时能限制压送装置内的压缩空气流出或妨止大气中的空气大量进到吸送装置，所以，有时候也称旋转供（卸）料器的为旋转式锁气器或旋转锁。

旋转供料器的目前有多种类型，用在气力输送的旋转供(卸）料器的构造应按重型工作级别来进行设计。物料的性质、输送量及其效用在旋转供料器的上的实际操作压力对选取供料器的的尺寸、转速和结构设计起着关键性的效用。

供料器的的尺寸和转速需要按照输送量和物料的堆积密度来确认，尤其要特别注意物料进到供料器的时的状态。相对于能流态化的物料，当它处在充气状态时，其堆积密度将大为缩减，因此需要供料器的的容积要大很多才可以根据相同重量的物料。为了能合理确认旋转供料器的的尺寸，需要了解物料充气状态的堆积密度。

以雾化干燥的粘土为例，这类粘土由漏斗式铁路专用车辆自卸流出，进到吸料管送入袋滤器，从袋滤器下面的旋转卸料器卸出后，再经嫘旋供料器的送入系统自动秤计量，最终送至料槽。在这一个输送流程中，根据取样测量粘土堆积密度的变化得知:铁路车厢上端的粘土堆积的密度为790kg/m3，经由30m距离的吸送、由卸料器卸出时，粘土已被充气，其堆积密度降低至仅有380kg/m3。从这2个数据可看出，按粘土处在静止状态的堆积密度设计制作旋转卸料器的情况下，必将因输送量不够而产生亏损。

为了尽可能气密，需要旋转供料器的的叶轮与壳体相互间始终保持非常小的缝隙（约为0.15mm)。旋转供輯器在工作时经受着相应的压差。相对于吸送系统的旋转卸料器，所经受的压差指的是卸料器上边真空状态的负压与卸料器下面的外部大气压之差；对压送装置则是指供料器的上边料斗内的大气压与供料器的下面输料管内压缩空气压力之差。需要按照这一个压差的大大小小设计制作旋转供料器的的转轴和叶轮，使它们并不会在这个压差效用下弯折形变而产生叶轮卡主壳体的故障问题。除转轴直径以外，填料压盖及其轴承的具体位置和大大小小型号规格都和以上所述压差息息相关。

旋转供料器的又被称为星形供料器的，它具体由圆柱形的壳体和壳体内的星形叶轮组成。星形叶轮有多种不同的设计。为了能达到最大的通过能力，可选用有深格腔的整体叶轮。叶片的数量确认于壳体与叶轮相互间所需要密封性叶片的数量。为了能减少漏气，一个6片的叶轮，从供料器的进口至出口的一侧壳体内应最少有两片叶片起密封性效用。增多叶轮的叶片数量会使两叶片相互间的夹角缩减，叶轮的格腔因此显得较为狭小，物料卸出较为困难。相对的方法是变大轮毂和选用填角镶条，缩减格腔的深度，取得一种浅格腔的叶轮，这可致物料易于卸清，但供料器的的容量缩减。相对于粘性的物料，可在叶轮表面层喷涂一种聚四氟乙烯液体，经高温热处理工艺后生成一层光滑的低磨擦内衬，使大多数粘性物料都可以顺当卸出。对一些潮湿发粘的物料，可选用在叶片的周围和两边切削10~30°斜角的整体叶轮，为始终保持与壳体间生成紧密的缝隙，叶片刃部的厚度可取3mm左右，这类叶片相对于粘在壳内的物料起刮刀刮料的效用，工作时磨擦限力较小，因此所需要的驱动功率也较小。为使供料器的耐磨损，叶片可以用黄铜、青铜或其它耐磨损合金制作。壳体材料也需要耐磨损，其硬度应该比叶轮的硬度大，以.便尽可能先磨损叶轮，是因为修理拆换叶轮要比修理壳体易于得多。为了能方便修理，叶轮的叶片端部可安设耐磨损镶条，其材料通常选用氯丁橡胶、尼龙、聚四氟乙烯或黄铜等，镶条固定不动在叶片边沿上，磨损后可调整具体位置和拆换。

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