关于 粉体输送的知识点很多，今天粉体输送的设计师跟大家聊聊粉体输送形式，粉体输送特点等内容。需要粉体输送设计的可以联系我们

粉体输送有如下特点：

  ★输送的粉体粒径可以从1～104m，密度可以从0.5×103～2×103kg/m3；

  ★布置灵活、输送距离长；

  ★为无泄漏输送、无二次污染；

  ★节能高效；

  ★可以集中输送和回收利用；

  ★在输送过程中及输送终端，可同时进行粉碎、混合、加热、冷却、干燥（气流干燥等）、分级等其它工艺操作，甚至可同时进行某些化学反应过程；

  ★适宜计算机控制，自动化程度高；

  ★颗粒易受破损；物料硬度较高时，设备易受磨蚀；

  ★含水量多、有黏附性或在高速运动时易产生静电的物料，不宜于进行粉体输送。

  粉体输送的型式：


  根据粉体在输送管道中的浓度，粉体输送系统可分为浓相、半浓相、稀相输送系统；根据输送压力，又可以分为正压系统（压送式）和负压系统（吸送式）。吸送式管道内压力低于大气压（工作压力为-0.04～-0.08 MPa），自吸进料，但须在负压下卸料，能够输送的距离较短，主要特点为可从低处（或散装处）、多点向高处、一点输送；压送式系统管道内压力高于大气压（工作压力为0.1～0.5MPa），卸料方便，能够输送距离较长，但须用加料器将粉粒送入有压力的管道中，正压稀相系统中物料浓度一般为5～10 kg/kg气。

  稀相输送通常采用较高的气流速度和较低的固气比，固体含量低于100 kg/m3或固气比（固体输送量与相应气体用量的质量流率比）为0.1～25的输送过程。操作气速较高（18～30 m/s）。输送距离可达数百米。输送气体常采用空气或氮气，动力一般由罗茨风机提供。   密相粉体输送系统是利用压缩空气将物料输送至目的地的一种输送方式，固体含量高于100 kg/m3或固气比大于25的输送过程。用较高的气压压送。其在环保、节能等方面大大优于机械输送、水力输送等输送方式。浓相输送分为发送罐输送和旋转阀输送。输送气体常采用空气或氮气，动力一般由压缩机、螺旋泵等提供，能耗低。
  粉体输送系统计算非常复杂，且不属于环境工程范畴，故在此不赘述。
原文
粉体输送的给出特性：
★输送颗粒的粒径可为1-104米，密度可为0.5×103-2×103公斤/立方米；
★布置灵活，输送距离长；
★无泄漏运输，无二次污染；
★节能高效；
★可集中运输和回收；
★其他工艺操作，如破碎、混合、加温、冷确、吸潮(气流干燥等)。)、等级分类等可以在输送流程和输送终端一起进行，乃至许多化学反应过程也能直接开展；
★适用于自动化程度高的计算机控制；
　　★颗粒易受破损；物料硬度较高时，设备易受磨蚀；
　　★含水量多、有黏附性或在髙速运动容易造成静电的物料，不适合于实现粉体输送。
　　粉体输送的类型：
按照输送管道中粉末的浓度，粉体输送系统可包括密相、半密相和稀相输送系统。按照输送压力，可分类正压系统(压力输送型)和负压系统(吸入输送型)。
吸入管路的压力低于大气压力(工作压力为- 0.04~-0.08兆帕)，物料通过吸入压料，但物料务必在负压下排出，输送距离较短。它的主要特点是它可以从较低的地方(或散装的地方)，从多个点传送到较高的地方，从一个点。压力给料系统管道内压力高于大气压(工作压力为0.1 ~ 0.5兆帕)，卸料方便，输送距离长。但是，粉末颗粒必须由进料器加压送入管道，正压稀相系统中的物料浓度一般为5 ~ 10kg/kg气体。
　　
稀相输送通常采用较高的气流速度和较低的固气比，固体含量低于100 kg/m3或固气比（固体输送量与相应气体用量的质量流率比）为0.1～25的输送过程。
稀相粉体输送中的罗茨鼓风机工作气体速度相对较高(18 ~ 30m/s)。
输送距离可达数百米。
输送气体经常采用空气和氮气，动力一般由罗茨鼓风机提供。
密相空气输送系统是利用压缩空气将资材输送到目的地的输送方法，是固体成份含量在100 kg/m 3左右或固体成分比在25以上的输送流程。
用较高的气压压送。
其在环保、节能等方面大大优于机械输送、水力管道运输等输送方式。
浓相输送包含发送罐输送和旋转阀输送。
输送气体常采用空气或氮气，动力一般由压缩机、螺旋泵等提供，能耗低。
　　粉体输送系统计算非常复杂，且不属于环境工程范畴，故在此不赘述。三、粉体输送系统工艺程序及废气排放源
　　原材料从前道出产单元进到粉体输送系统，根据一定输送距离后，由气固剥离系统分离送至后模块，废气排放。
　　粉体输送系统输送的是物料，属于生产工艺装置，粉体物料全都通过其气固分离系统，因此其一般由多级组成。如旋风分离器+高质量除尘器（袋式除尘器、静电除尘器、塑烧板除尘器等）组成，
　　吸送式粉体输送系统（3级分离）步骤及废气排放。
　　，进料设施可以是进料器、也可以是上道工艺技术。如为上道工艺设备，则该设施不列入粉体输送系统内。
　　粉体物料与空气一起由高压风机形成的负压抽吸进入粉体输送系统，粉体物料加料时产生粉尘无组织排放，源强序号为G1；经三级气固分离后废气排放，废气源节点设为G2；粉体物料经三级气固分离设备下部的锁气器分离出，直接或由螺旋输送器送入后道模块设施，落料时产生粉尘无组织排放，源强编号为G3。
传统上，粉体输送系统中多级气固分离的前几级被视为物料分离设施，最后一级被视为污染调节设备，因此废气的源节点可位于第二级之后和最后一级之前，如图所示，其源强度可通过项目计算或具体测量获取。
　　四、粉体输送的环境特征
　　粉体输送系统的产污环节有：
　　★粉体进料口逸散式尘源（G1）；
　　★气固分离系统尾气（G2）；
　　★粉体进入后道生产单元的落料逸散式尘源（G3）；
　　★假若采用正压式输送系统，则其管道的各气封点（活接头等处）的微量粉尘泄漏。
　　粉体输送系统的生态特点为：
★一般而言，气体输送系统的总分离效率在99.9%左右
★从环境管理的视角来说，其终端气固分离设施可称为“除尘器”。尾气中物料粉尘的浓度和比例应符合排放标准的要求。
★空气输送系统的气固分离废气与通常的逸散式发尘源的收集/除尘系统相比，排气量小，浓度高。
　　五、粉体输送系统气固分离效率
空气输送系统适合的材料粒径和密度范畴特别广，两者之间于高密度粉体和大粒径粒子状物质，气体输送气体的固分离效率显视出与通常通气除尘系统的除尘效率不一样的特性。

六、粉体输送的一些案例